В сфере производства электроэнергетического и энергетического оборудования крупные отливки сталкиваются с двойной проблемой - "как быстрые инновации, так и стабильное серийное производство". Этот вид "больших, тонких, сложных" отливок отличается не только огромными размерами, но и герметичностью, прочностью и точностью размеров, к которым предъявляются практически жесткие требования. Традиционный метод производства оказался перед дилеммой: если стремиться к быстрым инновациям, то использование деревянной формы для пробного производства короче (около 40 дней), но не может удовлетворить строгие требования к точности продукта, но также не может удовлетворить требования к стабильности качества массового производства; если напрямую открывать металлическую форму, то это огромные инвестиции на ранней стадии (форма стоит более 500 000 юаней), а дизайн требует больших затрат на изменение. Это противоречие серьезно ограничивает итеративную скорость силового оборудования, особенно в текущей промышленности, чтобы ускорить зеленую, интеллектуальную трансформацию фона, традиционный процесс был трудно удовлетворить рыночный спрос на быструю модернизацию продукта.

Столкнувшись с дилеммой быстрых инноваций и стабильного серийного производства, компания SANDI TechnologyПроцесс 3D-отливкиКроме того, с помощью 3DP-печати песка достигается 5-7 дней быстрой проверки, а затем на основе данных проверки оптимизируется дизайн металлической формы, что позволяет не только обеспечить скорость инноваций, но и гарантировать качество серийного производства, и успешно преодолеть эту отраслевую дилемму.

При производстве оболочек КРУЭ сверхвысокого напряжения традиционный процесс требует 3-4 месяцев цикла пробного производства с обрезкой форм, в то время как технология SANDI использует технологию пескографии 3DP, позволяющую завершить изготовление прототипа и тестирование характеристик всего за 5-7 дней, а также добиться мгновенного реагирования на изменения дизайна с помощью цифровых моделей. После подтверждения соответствия требованиям заказчика, продукт быстро передается на этап массового производства металлических форм, общий цикл разработки сокращается более чем на 60%, а качество поверхности конечного продукта достигает стандарта нулевых дефектов, а степень отверстия в поверхности уплотнения лучше, чем Grade 1, и он проходит тест на герметичность.

В проекте GIS-проводника компания SANDI Technology завершила пробное производство продукта всего за 20 дней, используя инновационный процесс 3DP песчаной формы в сочетании с литьем под низким давлением, а электропроводность полностью соответствует стандартам класса литья. После быстрой проверки продукт сразу же был передан в крупномасштабное производство, чтобы не только помочь клиенту выиграть долю заказа 80%, но и достичь ежегодного выпуска 1500 комплектов продукции стабильной мощности массового производства.

Эта производственная модель идеально подходит для "многих разновидностей, небольших партий", характерных для энергетического сектора. По сравнению с автомобильной промышленностью, которая часто выпускает сотни тысяч штук в больших количествах, годовой спрос на компоненты энергетического оборудования (такие как специальные компоненты трансформаторов, оболочки, проводники и т.д.) часто составляет всего несколько десятков штук. Традиционные процессы литья в этом контексте неэффективны и дорогостоящи. Решение SANDI демонстрирует отличную гибкость: 3DP литье в песок используется для небольших заказов, что устраняет необходимость в дорогостоящих инвестициях в оснастку; когда спрос растет, можно плавно перейти к массовому производству с использованием металлических форм. Такая гибкость производства позволяет производителям энергетического оборудования эффективно реагировать на колебания рынка и итерации технологий. Подобные услуги полного цикла, включающие в себя "быструю проверку прототипа + массовое производство", являются основным преимуществом SANDI Technology, которое отличает ее от единственного поставщика услуг 3D-печати. Центр 3D-литья в Пиндиншане, провинция Хэнань, принадлежащий SANDI Technology, оснащен полным комплексом услуг "проектирование процесса + 3D-печать + литье + механическая обработка и тестирование", имеет научно-исследовательские и производственные мощности по изготовлению отливок из алюминиевых сплавов сверхбольших форм, а также профессиональную линию нанесения покрытий (с ежедневной мощностью нанесения покрытий 200 м2 для соответствия национальным стандартам и другим строгим требованиям), которая может достичь годовой производственной мощности литья из алюминиевых сплавов высокого класса с общей мощностью 1,6 млн тонн в год. Компания может достичь годового объема производства 5 000 тонн высококачественных деталей из алюминиевого сплава, обеспечивая надежную гарантию конечного качества сложных отливок для электроэнергетики.

В будущем, с быстрым развитием интеллектуальных сетей, электроэнергетики и других областей, технология трех императоров будет продолжать углублять инновационное применение технологии 3D литья, с помощью цифровых, интеллектуальных средств постоянно улучшать качество продукции и эффективность производства, для преобразования и модернизации электроэнергетического и энергетического оборудования, чтобы дать более мощный импульс для продвижения всей промышленной экосистемы в направлении более эффективного, экологичного, умного, и помочь китайскому производству стать высококлассным, Интеллектуальное направление.