Dans le domaine de la fabrication d'équipements électriques et énergétiques, les grandes pièces moulées sont confrontées au double défi de l'innovation rapide et de la production stable de lots. Ce type de pièces moulées "grandes, fines et difficiles" n'est pas seulement de grande taille, mais l'étanchéité à l'air, la résistance et la précision dimensionnelle sont également soumises à des exigences très strictes. La méthode de fabrication traditionnelle est prise dans un dilemme : si la recherche d'une innovation rapide, l'utilisation d'un moule en bois pour le cycle de production d'essai est plus courte (environ 40 jours), mais ne peut pas répondre aux exigences strictes de précision du produit, mais ne peut pas non plus répondre aux exigences de stabilité de la qualité de la production de masse ; si l'ouverture directe du moule en métal, il s'agit d'un investissement énorme dans la phase initiale (le moule co?te plus de 500 000 yuans), et la conception du co?t élevé de la modification. Cette contradiction limite sérieusement la vitesse itérative des équipements électriques, en particulier dans l'industrie actuelle pour accélérer la transformation verte et intelligente de l'arrière-plan, le processus traditionnel a eu du mal à répondre à la demande du marché pour une mise à niveau rapide des produits.

Confrontée au dilemme de l'innovation rapide et de la production stable par lots, l'équipe d'experts de SANDI Technology a été en mesure d'élaborer un plan d'action pour l'avenir.Processus de coulée en 3DEn outre, l'impression 3DP sur sable permet de réaliser une vérification rapide en 5 à 7 jours, puis, sur la base des données de vérification, d'optimiser la conception du moule métallique, ce qui permet non seulement de garantir la rapidité de l'innovation, mais aussi d'assurer la qualité de la production par lots, et de résoudre avec succès ce dilemme industriel.

Dans la fabrication de coques GIS à très haute tension, le processus traditionnel nécessite 3 à 4 mois de cycle de production d'essai de découpage de moule, alors que SANDI Technology adopte la technologie d'impression de sable 3DP pour achever la fabrication du prototype et les essais de performance en seulement 5 à 7 jours, et pour répondre instantanément aux changements de conception grace à des modèles numériques. Après avoir été qualifié par le client, le produit est rapidement transféré au stade de la production en série de moules métalliques, le cycle de développement global est raccourci de plus de 60%, et la qualité de la surface du produit final atteint la norme de zéro défaut, le degré de trou d'épingle de la surface d'étanchéité est meilleur que le grade 1, et il réussit le test d'étanchéité à l'air.

Dans le cadre d'un projet de conducteur GIS, SANDI Technology a achevé la production d'essai du produit en seulement 20 jours grace au processus innovant du moule en sable 3DP combiné au moulage à basse pression, et la conductivité électrique répond pleinement aux normes d'une classe de pièces moulées. Après une vérification rapide du produit, celui-ci a été immédiatement transféré à la production à grande échelle, non seulement pour aider le client à remporter la part de commande de 80%, mais aussi pour atteindre une capacité de production de masse stable de 1 500 ensembles de produits par an.

Ce modèle de fabrication correspond parfaitement aux caractéristiques de production "nombreuses variétés, petits lots" du secteur de l'énergie électrique. Alors que l'industrie automobile produit souvent des centaines de milliers de pièces en grandes quantités, la demande annuelle de composants d'équipements électriques (tels que les composants de transformateurs spéciaux, les coques, les conducteurs, etc. Dans ce contexte, les procédés de moulage traditionnels sont inefficaces et co?teux. La solution de SANDI fait preuve d'une excellente flexibilité : le moulage en sable 3DP est utilisé pour les petites commandes, ce qui élimine la nécessité d'investissements co?teux dans l'outillage ; lorsque la demande augmente, il est possible de passer en toute transparence à la production de masse par moulage métallique. Cette capacité de production flexible permet aux fabricants d'équipements électriques de répondre efficacement aux fluctuations du marché et aux itérations technologiques. Ce type de service complet intégrant "vérification rapide du prototype + production de masse" est l'avantage principal de SANDI Technology qui le distingue d'un simple fournisseur de services d'impression 3D. Le centre de moulage 3D de Pingdingshan, dans la province du Henan, sous l'égide de SANDI Technology, est équipé d'une capacité de service intégrée complète de "conception de processus + impression 3D + moulage + usinage et essais", avec une capacité de R&D et de production à grande échelle de pièces moulées en alliage d'aluminium de très grande taille, ainsi qu'une ligne de revêtement professionnelle (avec une capacité de revêtement quotidienne de 200 m2 pour répondre à la norme nationale et à d'autres exigences strictes), qui peut atteindre une capacité de production annuelle de pièces moulées en alliage d'aluminium haut de gamme, avec une capacité totale de 1,6 million de tonnes par an. L'entreprise peut atteindre une production annuelle de 5 000 tonnes de pièces en alliage d'aluminium haut de gamme, ce qui constitue une garantie solide pour la qualité finale des pièces moulées complexes destinées à l'énergie électrique.

à l'avenir, avec le développement rapide du réseau intelligent, de l'énergie électrique et d'autres domaines, la technologie des trois empereurs continuera à approfondir l'application innovante de la technologie de moulage en 3D, grace à des moyens numériques et intelligents pour améliorer continuellement la qualité des produits et l'efficacité de la production, pour la transformation et la mise à niveau de l'énergie électrique et de l'équipement énergétique afin de fournir un élan plus puissant pour promouvoir l'écosystème industriel dans son ensemble vers une direction plus efficace, plus verte, plus intelligente, et pour aider la fabrication de la Chine à se hisser au sommet de la hiérarchie, Une direction intelligente.